特征：

在鑄件表面或鑄件內(nèi)部有充塞著型砂的孔眼。由于砂型或砂芯脫落產(chǎn)生，使鑄件產(chǎn)生多肉或缺肉。型腔掉砂時鑄件多肉，砂粒掉入型腔時鑄件缺肉。

發(fā)現(xiàn)方法：

外觀檢查、機(jī)械加工、拋丸清理、磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。

典型案例：

原因分析：

⑴ 澆口位置不合適，如直對砂芯；或澆口太小，鐵水沖擊力太大，沖壞局部砂型（沖砂）。沖砂在鑄件被沖部位留有明顯的沖刷痕跡和砂眼。

⑵ 由于模具設(shè)計不合理，未留（留的不足）分型負(fù)數(shù)（分型面處太清根）；合模時發(fā)生擠砂。砂型未修好；鑄件拐角處未搗實；鑄件分型落差太大，造型線生產(chǎn)時射砂不滿或型沖壓不實。

⑶ 濕型在澆鑄前停留時間太長，使砂型尖角部分干燥而脫落，產(chǎn)生掉砂。

⑷ 造型和合箱時浮砂未吹凈，澆注后在鑄件表面形成砂眼。

⑸ 型砂配制不符合工藝（濕壓強(qiáng)度太低）要求。型砂中灰分太大（灰分可提高濕壓強(qiáng)度，但不提高濕拉強(qiáng)度 ）。

⑹ 型砂或芯砂表面強(qiáng)度不夠。

⑺ 造好的型澆口未蓋，外來砂粒掉入型內(nèi)。

⑻ 砂箱套間隙太大，合箱時錯箱，碰掉砂粒。

⑼ 造型線設(shè)備在脫型和推型時振動太快，推型不穩(wěn)造成錯型而碰掉砂。

⑽ 砂芯分型面處毛刺未清凈，合箱時疵掉砂，掉入型腔。

⑾ 砂溫太高，在傳送過程中水分揮發(fā)，使型砂強(qiáng)度降低。

⑿ 氣候干燥，加快了水分的蒸發(fā)，型砂強(qiáng)度太低。

⒀ 粘結(jié)材料質(zhì)量不好，降低了型砂性能。

⒁ 生產(chǎn)線用彈簧澆口杯配合間隙太大，彈簧彈性不夠，造成有效長度不夠，形成澆口和模型接觸段有間隙，射砂后有小的砂隔層，澆注時沖入型內(nèi)。澆口杯直澆口段與錐套不垂直或配合間隙過大，脫型時劃傷澆口段的型壁，澆注時砂粒沖入型內(nèi)。

⒂ 技術(shù)人員要充分了解造型線的性能，任何生產(chǎn)線都有其不完善的地方。比如側(cè)面射砂，對水平分型，落差大的鑄件，背對射砂的一側(cè)型砂硬度不易達(dá)到，澆注時容易掉砂或跑火。水平分型垂直射砂的多觸頭生產(chǎn)線，對于落差大，筋板多的鑄件，也存在觸頭壓實不到的部位，硬度達(dá)不到，也會造成掉砂或沖砂。

防治方法：

⑴ 定期對型砂進(jìn)行除塵處理。

⑵ 適當(dāng)增加粘土含量或其它芯砂粘結(jié)劑。

⑶ 對于大中型件可采用活化濕型砂，并刷涂料，表面烘干，提高其表面強(qiáng)度。

⑷ 澆口位置和大小合適。防止鐵液流速太大而沖砂。

⑸ 合理選擇拔模斜度和圓角，手工造型時可壓出圓角。

⑹ 生產(chǎn)線生產(chǎn)時，模型應(yīng)刷脫模劑，以免粘模；并注意修好損壞部位。

⑺ 及時合模，縮短濕型澆鑄前的停留時間。

⑻ 合理選用芯頭和芯座之間的間隙，修掉砂芯毛刺，以免合模時壓碎。

⑼ 合理選用分型負(fù)數(shù)，以免合模時壓碎型面。

⑽ 下芯后和合模時要吹凈浮砂，仔細(xì)合模，及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒。

⑾ 定期檢查箱套配合間隙（間隙大時易錯型，錯型造成掉砂。），并及時更換。

⑿ 對分型落差較大的鑄件要選好造型設(shè)備，以免壓不實。            

⒀ 對射砂射不滿的地方增加排氣塞。

⒁ 造型線設(shè)備應(yīng)定時檢修，檢查定位部件，使脫箱推型平穩(wěn)。對落差小的鑄件在分型面處預(yù)留定位砂胎，防止推行過程中錯型導(dǎo)致掉砂。

⒂ 控制砂溫，熱天適當(dāng)增大含水量。

⒃ 在澆口處輕噴一層水霧，防止干砂粒沖入型內(nèi)。

⒄ 定期檢查澆口杯。

⒅ 工藝設(shè)計要充分了解設(shè)備、生產(chǎn)線的性能，優(yōu)缺點，依據(jù)不同的鑄件選擇合理的設(shè)備，工藝設(shè)計要彌補(bǔ)設(shè)備的缺陷，揚(yáng)長避短。

⒆ 生產(chǎn)過程中臨時停機(jī)時間過長要放掉傳送帶上的型砂，型砂傳送過程中，傳送帶上用護(hù)照遮蓋，防止水分揮發(fā)。

⒇ 砂處理的在線檢測要與人工檢測配合使用，及時調(diào)整線測的設(shè)定值要滿足工藝規(guī)定值。過程穩(wěn)定是減少砂眼缺陷的有效途徑2.3。